Главная » Для справки » Выкройка спецодежды. Выкройки мужской одежды

Выкройка спецодежды. Выкройки мужской одежды

Всегда приятно проводить время на кухне в компании или кругу семьи. Совместное приготовление блюд, приятное общение, вкусные ароматы - все это создает настроение и объединяет людей. Но когда к приготовлению блюд приступает мужчина, все семейство знает - сейчас будет праздник! Мужчина на кухне - мастер, он все делает со знанием дела, неторопливо, без суеты. Так давайте немного подтолкнем мужчин к тому, чтобы они готовили чаще, и сошьем им модный джинсовый фартук для кухни. Ведь даже если у вашего мужчины пока нет профессиональных поварских навыков, он всегда с большим удовольствием сварит вам ароматный кофе или сделает вкусные бутерброды. И такой подарок как фартук ему очень пригодится!

Что может быть приятнее для мужчины, чем придя домой после длинного трудового дня, переодеться в мягкую уютную домашнюю одежду, сшитую заботливыми руками любимой женщины? Большинство мужчин предпочитает носить в домашней обстановке футболку и спортивные брюки, возможно, из-за отсутствия альтернативы. Но сегодня все изменится, потому что мы представляем вам по-королевски роскошный домашний халат, который вы сможете сшить вашему мужу, отцу или сыну самостоятельно.

Хотите порадовать своих мужчин? Тогда лучшего способа не найти! Сейчас лето, и футболка, сшитая вашими руками станет для отца, мужа или сына лучшим подарком. Сшить мужскую футболку не сложно, главное — желание. По многочисленным просьбам наших читателей, мы публикуем простую выкройку мужской футболки. Шить такую модель лучше всего из мягкого хлопкового трикотажного полотна оверлочным швом.

Предлагаем вам сшить эти стильные мужские брюки в джинсовом стиле по нашей выкройке. Моделировать такую выкройку достаточно просто. Тем более, что ткань, из которой шьются брюки, в отличие от джинсов, достаточно тонкая.

Как сшить мужскую рубашку: стильная классика Нет лучшего подарка для мужчины, чем подарок, сшитый своими собственными руками. Особенно, если это потрясающая стильная рубашка приталенного силуэта, выполненная с мыслями о нем! У этой рубашки много интересных...

Выкройка классических мужских брюк Эти классические мужские брюки со стрелками и карманами никогда не выйдут из моды. Именно поэтому мы предлагаем вам самостоятельно построить выкройку и самостоятельно сшить классические брюки для вашего мужчины. Выкройка...

Посмотрите на эти шикарные мужские брюки! Сидят — идеально! Неужели такие можно сшить? Можно! — убедительно заявляем мы. Предлагаем вам сшить мужские брюки по нашей выкройке-основе. Если вы еще ни разу этого не делали, поверьте, сшить мужские брюки не намного сложнее, чем женские.

Летом вашему спутнику без мужских шорт не обойтись! Особенно они удобны на отдыхе — в шортах можно пойти и на пляж, и в кафе, и на молодежную дискотеку! И даже, если вы уже купили шорты для отдыха, сшейте еще одни по нашей выкройке — во-первых, сшитые по индивидуальным меркам — настоящий эксклюзив, а во-вторых, сидеть такие шорты будут идеально!

Время чтения: 7 минут

Изготовление спецодежды представляет собой отдельную отрасль. Для производства используются определенные ткани, обладающие повышенными характеристиками. Однако спецодежда это не только форма пожарных и строителей, но еще и корпоративная одежда.

Зачем нужна спецодежда

Специальная одежда - это не только вещи с наименованием компании. Важным в этом случае является цвет, плотность и износостойкость. Глядя на сотрудника можно смело определить к какому «классу» относится он.

Корпоративная. Здесь главное выделиться среди своих конкурентов. Например, с помощью цвета или сочетания цветов, определенной символики, нашивок.
Защитная. Название говорит само за себя. Она предназначена для защиты человека от внешних факторов или же продукции от внешнего воздействия.

Медицинская спецодежда. Характеристики - гигиеничность, комфорт, практичность и т.п. К ней можно отнести халаты, колпаки, костюмы, защитные повязки;
Со светоотражающими элементами. Эта характеристика особенно важна для людей работающих в условиях малой освещенности (например, на дорогах, в слабо освещенных затуманенных помещениях);
Для защиты от повышенных температур и неблагоприятных внешних воздействий. Такая одежда должна отталкивать влагу и масло. Важным дополнительным компонентом служит респиратор или повязка. Такая одежда должна выдерживать как сверхвысокие, так и сверхнизкие температуры. Для этого в состав включают современные утепляющие материалы, которые сохраняют тепло, но при этом не утяжеляют изделия.

Критерии и особенности

Для того, чтобы понять, какая ткань идеально подойдет для пошива «рабочих» костюмов , необходимо определиться с кругом предъявляемых требований:

Должна отталкивать грязь;
Легко стираться;
Не ограничивать движения и создавать комфортные температурные условия;
Быть гигиеничной;
Пропускать воздух;
Подходить под определенные условия работы (сильные морозы, жара, повышенные «гигиенические» требования);
Обладать повышенной износостойкостью;
У таких тканей обязательно должен быть сертификат соответствия требованиям ГОСТ;
Материал не должен гореть под воздействием высоких температур;
Отличные защитные функции (например, от насекомых, кислот и щелочей, радиации, вредных микроорганизмов).

Несомненно, все требования не могут быть реализованы в одной ткани. Да это и не так необходимо. Для людей, работающих в медицинских учреждениях важны в первую очередь бактерицидные свойства, для рабочих заводов – износостойкость, защита от внешних воздействий. Исходя из этого, необходимо выбирать материал для пошива изделия.

Основные ткани для пошива

Чаще всего используются следующие ткани:

Саржа

Саржа имеет диагональное переплетение волокон. Ее основу обычно составляет 100% хлопок, однако может использоваться лен, шелк и даже синтетические волокна. Она очень плотная и имеет матовую поверхность.

В зависимости от техники полотно может быть с правой и левой диагональю, а также можно получить различные виды: ломаное, зигзагообразное, сложное, усиленное, теневое.

В спецодежде из саржи тело дышит (конечно, если в основе лежит 100% натуральный материал). Такой вариант отлично подойдет как для пекарней, так и для помещений с низкими температурами (например, где установлены холодильные установки). Он не накапливает статическое электричество, имеет плотную основу и при этом хорошо стирается. Еще важным качеством является возможность ремонта отдельной детали. Это позволяет сэкономить на покупке нового изделия.

Это смесовая ткань , что в классическом исполнении представляет собой следующее соотношение – 65% полиэстер, 35% — хлопок. Однако производитель может немного отклониться от этой нормы. Плотность составляет от 110 г/кв.м до 250 г/кв.м. Ткань имеет хорошие гигиенические свойства. Она пропускает воздух и создает комфорт. Тиси широко применяется в медицинской сфере, а также в области гостиничного бизнеса, пищевой промышленности. Есть как полностью натуральный, так и смесовой вариант. Однако не стоит забывать, что этот материал нельзя подвергать воздействию хлора. Выполнен он полностью из искусственного или натурального сырья делать это все же не стоит. Вещь потеряет первоначальный внешний вид и прочность.

Бязь

Бязь относится к натуральным тканям. Она достаточно легкая и прочная. Благодаря особенностям переплетения материал получает износостойкость, а составу- воздухопроницаемость. Несмотря на то,что она широко используется для пошива постельных принадлежностей, масштабы ее применения для изготовления «рабочей» одежды так же обширны. В таком случае важно смотреть на плотность. По данным ГОСТа 29298 2005 это значение не должно быть меньше 145 г/кв.м. Меньшая плотность недопустима для этой сферы деятельности. Изделия получатся непрочными и стойкость окраски может быть низкой. Если суровая бязь больше подходит для обивки мебели, то для изготовления спецодежды отличным вариантом будет ее беленая разновидность.

Молескин

Молескин считается наиболее плотной хлопчатобумажной тканью. Это идеальный вариант для производств с повышенной «пыльностью». Благодаря усиленному сатиновому переплетению ткань практически не пропускает мелкие частицы. Это просто необходимо при работе на асбестовых и мукомольных предприятиях. Более того, молескин одна из немногих тканей, призванных защищать кожу человека от биологически активных и радиационных веществ. Поверхность легко очищается от частиц и может использоваться в дальнейшем без потери внешних данных и эксплуатационных характеристик.

При создании защитных тканей такого плана стояла задача создания не только хорошей защитной ткани, но и обеспечения комфортных условий для работников. Многие ткани обладали высокой степенью пыленепроницаемости, но при этом влияли на тепло и воздухообмен. Молескин решает эту проблему. Выделяют несколько разновидностей:

С26-ЮД. Его плотность 347 г/м2. Предназначена для использования в сильно запыленных помещениях. Эта разновидность считается эталонной среди натуральных тканей для создания «рабочей» одежды. Так же ее используют для изготовления пылесборников;
С27-ЮД. Имеет плотность 250 г/м2. Это классический вариант для производственного обмундирования. Она спасает от серной кислоты (концентрация до 20 %) и стандартных промышленных загрязнений;
С28-ЮД. Характеризуется поверхностной плотностью 280 г/м2. Эта категория предназначена для защиты от повышенных температур. По данным испытаний такая ткань вообще не горит в течении 30 секунд, затем она медленно тлеет.

Данный материал одобрен госстандартами для пошива одежды для топливного сектора и атомной промышленности.

Горизонт

Относится к смесовым тканям. В состав входит 75% хлопка, 25% — полиэстера. Благодаря сложному переплетению изделия приобретают износостойкость. Натуральные волокна дают гигроскопичность, синтетические - прочность и долговечность. Плотность изделий 380 г/м2. Для создания дополнительных характеристик поверхность может быть обработана пропиткой против гнили и горения.

Сукно

Сукно чаще всего используется для пошива рабочей одежды сварщиков и металлургов. Благодаря плотной текстуре она отлично защищает от искорок и капель металла.

Суконная одежда широко используется в помещениях как с высокими, так и с низкими температурами, создаются варианты с противокислотной и жароупорной пропиткой. Последние имеют маркировки, благодаря которым легко можно узнать дополнительные качества.

Из-за того, что такие вещи имеют большой вес и плохо сшиваются, их крой предельно прост. Обычно это прямые изделия с минимальным количеством фурнитуры. К недостаткам можно также отнести «колючесть» и жесткость изделий.

Оксфорд

Основу этого материала составляет синтетическое волокно. Для придания прочности в основу вплетается профилированная нить. Для обеспечения особых свойств используется водоотталкивающее покрытие с внутренней стороны. Для этих целей применяется полиуретан или поливинилхлорид. Они не дают грязи застаиваться в волокнах ткани. Ткaнь пятнистую Оксфорд 240 и 210 используют для пошива спецодежды для охотников, рыболовов и туристов.

Для обозначения плотности используется символ «D». Чем больше его значение, тем выше плотность. Минимальная плотность - 150 D, максимальная - 600 D.

Альба

Эта ткань в основном используется в медицинских учреждениях для пошива халатов и костюмов. Она легкая и совершенно не сковывает движений. Еще стоит отметить, что она сохраняет свои первоначальные характеристики даже при температуре стирки 85 градусов. В ее состав входит 33% хлопка и 67% полиэфира.

Томбой

Томбой относится к комбинированным тканям (33% хлопок, 67% полиэфир) и имеет плотность 245 г/м2. На настоящий момент это наиболее популярная современная ткань, которая используется для пошива промышленной одежды. Главными ее характеристиками является устойчивость у свету, многочисленным стиркам и долгий срок эксплуатации. Ее гарантированный срок эксплуатации составляет более 2-х лет даже в условиях постоянных промышленных стирок (при температуре 85 градусов). Костюм из ткани томбой не выгорают на солнце, долго не истираются, на них не появляются пятна и зацепки. В продаже имеется «усовершенствованный» вариант с пропиткой, которая позволяет сократить время на уход. Такие изделия после стирки даже не надо гладить.

Брезент

Брезент часто используется для изготовления специализированной одежды. Это тяжелый плотный материал. Основная цветовая гамма – зеленого до коричневого оттенка (встречаются и желтые полотна). Расцветки не случайны. Желто-коричневые оттенки означают, что ткань обладает огнеупорными свойствами, зеленые – водоотталкивающими.

Ткань может быть изготовлена из льняных, синтетических или хлопчатобумажных волокон.

Брезент применяется для изготовления рабочих рукавиц, фартуков, спецодежды и сумок.

Сфера деятельности и виды ткани

Изготовление спецодежды – область, которая требует много знаний и умений. Важно правильно подобрать «дозировки» компонентов, входящих в состав. Если это медицинская область, то необходимо остановиться на легком гигиеничном материале, который не сковывает движения и нейтрализует бактерии на поверхности.

Металлургическая область диктует свои условия. Это обычно тяжелые плотные ткани. Они должны охранять тело от воздействия кислот, высоких температур, но при этом давать воздуху свободно циркулировать. Как переохлаждение, так и перегрев негативно действуют на организм.

В этой области нет плохих или хороших тканей. Есть материалы, которые подходит для определенной области или условий. Брезентовые ткани совершенно не применимы в медицинских учреждениях, а изделия из бязи в атомной промышленности. Однако есть один вариант, который считается практически универсальным – это Тиси. Он широко используется для пошива рабочей одежды благодаря своим характеристикам, которые одинаково хороши для разных условиях. Единственно на что необходимо обращать внимание – плотность изделия и наличие или отсутствие пропиток.

Сегодня одежду специального назначения для различных отраслей промышленности шьют сотни предприятий. При этом достоверной информации о процессе ее производства и используемых технологиях не так уж и много.. Раскрываем все тайны производства вместе с крупнейшей отечественной компанией этого профиля — СООО «Стецкевич-Спецодежда».

Создание любой спецодежды начинается с анализа рынка и потребностей потенциального покупателя. Затем создается эскиз, он «рождается» в голове маркетолога или конструктора, иногда — с учетом требований конкретного клиента. В любом случае первоначальный набросок превращается в лекала, которые отправляются в экспериментальный цех предприятия — здесь отшивается первый образец будущей пилотной партии спецодежды.

Когда прототип готов, он поступает на согласование в художественно-технический совет. Здесь модель утверждается или отвергается либо в эскиз вносятся изменения. После того, как модель получает окончательное одобрение, начинается процесс изготовления лекал для производства пилотной партии.

На первом этапе технолог-конструктор при помощи специального графического редактора изготавливает лекала, в том числе в градации всех размеров. Параллельно создается технический эскиз модели, на котором отображаются все ее элементы: карманы, манжеты, пуговицы, строчки, кнопки, слой утеплителя и т. д.

Далее в дело вступает раскладчик. Он берет созданные конструктором лекала и делает их рабочую раскладку. Процесс раскладки отдаленно напоминает игру «Тетрис»: на прямоугольном куске ткани с заданными размерами необходимо вместить максимальное количество элементов будущей спецодежды так, чтобы осталось как можно меньше отходов. Раскладка с использованием полезной площади менее 75 % считается неэффективной и не поступает в работу, принимаются лишь те, где этот показатель достигает 85-90 % (т. е. в отходы попадает всего 10-15 % ткани с каждого конкретного куска). Работа раскладчика очень важна: если в модели много крупных деталей (например, «половинки» жилета), специалист должен найти соответствие среди десятков других моделей и занять свободные участки ткани более мелкими элементами, скажем, воротниками или манжетами. При этом нужно учитывать направленность плетения ткани и «пограничное» пространство между элементами — необходимый для нормальной работы раскройного ножа зазор. В случае использования автораскройного комплекса раскладка выполняется компьютером.

Когда раскладка полностью сформирована, она отправляется на печать, где высокоточный плоттер отпечатывает все детали на широком бумажном рулоне в натуральную величину (в пропорции 1:1). Раскладка может быть передана и в электронном виде на автораскройный комплекс (об этом — чуть позже).

Отпечатанная на бумаге раскладка для ручного кроя поступает на фабрику, где из нее вырезают лекала, с которыми затем работают по ткани — прикладывают, обводят мелом и вручную вырезают специальным автоматическим ножом. Как правило, ручные раскладки применяются для работы с лоскутом или при раскрое мелких партий одежды. В большинстве случаев используют автоматический раскрой. Перед тем как подать ткань на автораскройный комплекс, необходимо проверить ее качество.

Для этой цели применяют промерочно-разбраковочный станок производства Sirkon. Первая функция станка — промер ткани. На валы укладывается катушка, при промотке автоматический датчик фиксирует ее длину, ширина промеряется вручную. Фактическая длина рулона ткани иногда не соответствует заявленной производителем, поэтому промер крайне важен. Не менее важна и ширина: если она разная — это усложняет работу автораскройного комплекса, настил ткани приходится делать по наименьшей ширине, соответственно, наибольшая ширина выпадает в лоскут или идет в отход. Нестабильной шириной, как правило, отличаются дешевые ткани китайского производства, но с ними здесь работают редко, предпочитая качественную продукцию отечественного производства (того же ОАО «Моготекс»), российского или зарубежного.

Вторая составляющая станка — просветный стенд. Во время промера через него проходит ткань и специалист визуально определяет наличие брака. Если присутствуют какие-либо дырки или дефекты плетения, бег ткани останавливается и на полях мелом делается пометка. В дальнейшем, при использовании этого рулона ткани в раскладке, место дефекта или обходится, или вырезается. Таким образом, благодаря промерочно-разбраковочному комплексу ткань проходит двойной контроль качества: на производстве ткани — первый раз, и второй — перед раскроем.

После отбраковки и промера подготовленная ткань поднимается на участок производства и поступает на автоматический раскройно-настилочный комплекс. Он делает то же самое, что и закройщицы (настилает ткань слоями и кроит из нее детали), только в несколько раз быстрее и точнее.

Первым делом в настилочный комплекс заправляется определенное количество отрезов ткани заданной длины. После этого механизм автоматически настилает ее в ровные слои. Он ездит по стенду, как каретка, при этом укладывает ткань точнее и быстрее, чем человек. После того, как ткань настлана, стенд поддувается снизу воздухом, создается аэроподушка, которая уменьшает трение ткани о стол и облегчает ее транспортировку к раскройной части комплекса.

В память компьютера раскройной части комплекса загружается карта раскроя, где содержатся точные координаты всех заготовок, которые будет вырезать нож.

На настланную в несколько слоев ткань перед нарезкой кладут отпечатанную на плоттере бумажную раскладку — для визуального контроля оператором точности работы ножа. Затем все это накрывается пленкой и уплотняется вакуумом, который создается благодаря встроенному компрессору.

Нижняя часть стенда представляет собой воздухопроницаемое полотно из щеток с мелкими ворсинками, сквозь которые и происходит забор воздуха компрессором. Кроме того, ворсинки позволяют лезвию ножа свободно проникать сквозь ткань, не упираясь в «дно» стенда при резке.

После того, как настил зафиксирован и уплотнен, по заданному программой контуру проходит головка с ножом, оснащенная отдельным прижимным устройством. Перед тем, как производится разрез, участок ткани, по которому походит головка, дополнительно прижимается. Благодаря комбинации вакуума и прижимного устройства достигается полная неподвижность ткани при раскрое, она не скользит по стенду, что исключает вероятность возникновения брака.

Преимущества такого оборудования перед ручным трудом очевидны: более высокая точность раскроя, повышенная производительность труда (в 3-4 раза выше по сравнению с ручным раскроем) и беззазорность (площадь ткани используется максимально эффективно).

Готовые детали кроя снимают со стенда и складывают в коробки для отправки на швейную фабрику. Сюда же кладут сопроводительные документы: технический эскиз, спецификацию деталей кроя на модель и таблицу измерений готового изделия — то, каким параметрам оно должно соответствовать (длина рукава, ширина по талии, плечо и т. д.). Вырезанные куски ткани прокладываются бумагой, на которой указывается кодировка. Это делается для того, чтобы их легче было раскладывать из коробки и сравнивать со спецификацией наличие и количество всех деталей будущего изделия.

В процессе раскроя ткани могут оставаться лоскуты. Скажем, если в комплекс заправили 10-метровый рулон, а по раскладке нужно было 7 метров — остается отрез длиной 3 метра. Для последующей 7-метровой заправки он уже не подходит, поэтому его определяют как лоскут и складируют на стеллаж для последующей обработки. В основном лоскуты поступают на фабрику в ручной крой.

Важное подспорье при производстве утепленных моделей одежды — стегальный аппарат. С его помощью формируют так называемые стеганые пакеты, в которых сшиваются воедино подкладка, спанбонд и утеплитель. В качестве основных утеплителей используют синтепон, файбертек и тинсулейт. Спанбонд применяется в качестве дополнительной защиты от ветра, также он исключает миграцию волокон утеплителя сквозь наружный слой, на поверхность одежды.

Раньше все эти операции нужно было производить по отдельности: кроился утеплитель, подкладка, спанбонд. Затем все это нужно было сложить, прострочить, а уже только потом сшивать между собой детали одежды. Использование стегального аппарата позволило существенно повысить производительность труда, за исключением ряда операций.

Принцип действия аппарата прост. Сперва в него «заряжают» рулоны сшиваемых материалов. На специальный стенд устанавливают синтетические нитки в бобинках — они будут использованы для верха будущего шва. С обратной стороны станка в специальные держатели помещают маленькие металлические коконы, внутри каждого из которых находятся катушки в форме веретена. Это — основа низа будущего шва. При работе аппарата верхняя и нижняя нити переплетаются в стеганом полотне и формируется строчка.

На выходе получается рулон прошитого многослойного материала, который можно сразу раскраивать и сшивать куски кроя в готовое изделие.

Стеганые пакеты различаются по толщине и составу. «Рецептура» слоев составляется технологом и варьируется в зависимости от поставленных задач и области применения спецодежды.

Рулоны стеганых пакетов получаются довольно объемными, особенно — если формируется много слоев. Для удобства транспортировки к швейным фабрикам пакеты упаковывают под вакуумом — их объем при этом уменьшается в два раза.

Существует категория специальной одежды, в задачи которой входит полная изоляция носителя от влаги. Ткани, которые применяются в производстве такой одежды, — мембранного типа, они пропускают воздух, но не пропускают влагу внутрь. Готовые изделия оснащаются кнопками, молниями и пуговицами из пластика — чтобы исключить ржавление. В результате получаются полностью водонепроницаемые костюмы, в которых работники смогут оставаться сухими даже в самый сильный ливень.

Но если с выбором материала для такой одежды проблем не возникает, то места крепления деталей одежды друг к другу нуждаются в дополнительной гидроизоляции. Существует две разновидности герметичных швов: с проклейкой места прошива термоусадочной лентой и полностью сварные швы.

Машина для проклейки швов работает по следующему принципу: сначала на швейной машинке прострачиваются швы, затем сверху укладывается лента, которая нагревается и «прикипает» к ткани. Тем самым полностью изолируются отверстия от иглы, в них не может попасть вода. После проклейки швов готовое изделие становится полностью влагонепроницаемым, а воздух проходит без проблем, позволяя коже человека дышать.

Второй способ создания герметичных швов — скрепление деталей одежды током высокой частоты. Такие швы делают на соответствующем оборудовании, находящемся в г. Чечерске.

В целях сокращения транспортных издержек материал для гидроизолирующей одежды доставляют непосредственно сюда. Процесс создания будущей одежды начинается традиционно: раскройщик по лекалам кроит заготовки из материала. Раскрой производится на 6-метровом стенде, вручную, при помощи электрического ножа для раскроя.

Нарезанные заготовки поступают к станкам ТВЧ (ток высокой частоты) производства Польши, где их спаивают в заданных моделью одежды местах. Оператор размещает материал, «прицеливается», нажимает педаль — опускается защитный щиток. Затем внутри камеры по контактному электроду проходит ток, спаивая детали одежды. Станки позволяют регулировать частоту и силу тока под определенный материал так, чтобы происходила качественная спайка, а сам материал не прожигался. Аналогичным образом пропаивают места крепления карманов, замков.

Все вышеперечисленные действия — лишь первая часть процесса создания одежды. И сформированные стеганые пакеты, и готовые детали кроя поступают дальше — в швейное производство. В Рогачеве, Борисове, Новогрудке и Лепеле располагаются швейные фабрики СООО «Стецкевич-Спецодежда», оснащенные современной транспортировочной системой ETON. Эти автоматизированные линии производства Швеции помогают оптимизировать технологический процесс пошива одежды «от» и «до».

Сначала детали одежды проходят заготовительную секцию — заготавливаются карманы, манжеты, воротники. Практически все эти процессы автоматизированы. Например, за производство петель отвечает отдельная машина. В нее вставляют тканевую заготовку, нажимают педаль — опускается лапка и идет процесс выметывания петли (при этом прострачивается сразу правая и левая ее стороны). После чего здесь же делают закрепки (укрепляют швы в местах наибольшего натяжения ткани), и специальным ножом прорубается вход в петлю.

Неподалеку на пуговичном полуавтомате пришиваются пуговицы. Алгоритм действий схожий: в специальный держатель заправляют пуговицу, нажимают педаль — пришивается одна сторона пуговицы, затем точно так же — другая, после чего автоматически обрезаются нитки.

После заготовительной секции все детали одежды отправляются на конвейер. Всю технологическую последовательность пошива изделия задает технолог, эта программа вносится в компьютер, где на каждую операцию прописывается свое время в секундах. Виды операций в свою очередь распределяются по «станциям» — рабочим местам швей. Одна пришивает манжеты к рукавам, другая — рукава к верху и т. д. Таким образом, процесс пошива любого образца спецодежды становится четко регламентированным и по операциям, и по времени.

В начале технологической цепочки транспортировочной системы мастер навешивает на специальные вешалки с прищепками заготовленные детали. На каждой вешалке он формирует строго определенный набор деталей для сшивания — в соответствии с операциями, которые производит та или иная «станция». Мастер навешивает один комплект — и тот уезжает к «станции», пока его там обрабатывают, мастер навешивает второй комплект и т. д.

Вешалки доезжают по конвейеру до определенного программой места, где швея снимает их, сшивает и отправляет на следующую станцию... Таким образом достигается непрерывность пошива одежды.

В потоке одновременно «крутится» от 700 до 1000 деталей, а средний выход с конвейера составляет 500-700 костюмов в смену. Все операции равномерно распределяются между швеями. Если одна из них не поспевает (тратит на операцию чуть больше времени) — около нее начинают скапливаться вешалки с деталями. Технолог-оператор это видит на компьютере и тут же перенаправляет скопившиеся вешалки к той « станции» /швее, которая справляется быстрее. Тем самым исключаются простои, все швеи загружены равномерно. Чистая экономия времени по потоку достигает 30 %.

Кроме того, применение системы ETON позволяет избежать лишних перемещений работников: они находятся на одном месте и не тратят время на перенос деталей от заготовительного участка к рабочему месту. В конце концов, за счет минимизации перемещений на линии всегда работает оптимальное количество работников, лишних людей здесь попросту нет.

Если на «старте» автоматизированной линии навешивают детали будущей одежды, то на «финише» сходит уже полностью готовое изделие, которое грузят на тележку и увозят на участок упаковки. Там одежда проходит итоговый контроль качества, на нее навешивают ярлыки, складывают и отправляют на склад готовой продукции.

В результате на прилавки магазинов попадает спецодежда самого широкого ассортимента — на любой вкус и цвет, под любые потребности и нужды. Одежда, все элементы которой изготовлены из материалов высокого качества и сшиты при помощи самого современного оборудования. Одежда, которую приятно носить на работе, вне зависимости от того, кем именно вы работаете: педиатром, лесорубом или строителем. Одежда, которая вас защищает.

Технология пошива костюма для рабочих.

Технология пошива спецодежды (Основные этапы):

1. Обтачивание деталей по контуру с одновременной обрезкой края материала при заготовке воротника, клапанов и др.

2. Выполнение основных соединительных швов и отделочных строчек (с учётом толщины обрабатываемых материалов).

3. Обмётывание внутренних срезов деталей (подбортов, накладных карманов и др.).

4. Выполнение параллельных отделочных строчек, настрачивание отделочных полос, настрачивание деталей.

5. Выполнение параллельных отделочных строчек по воротнику, клапанам карманов и др. деталям сложной конфигурации.

6. Изготовление плечевых, боковых, швов рукавов, втачивание рукавов в проймы у куртки, шаговых и боковых швов брюк или полукомбинезона.

7. Изготовление петель (по модели).

8. Пришивка пуговиц (по модели).

9. Изготовление закрепок.

10. Установка металлофурнитуры: кнопок, пуговиц и др. (по модели)

Подбор швейного оборудования.

Эконом - вариант для начинающих швейников.

№	швейная операция	модель машины	стоимость комплекта
	Участок пошива :
1	Выполнение отделочных строчек по воротнику, планке, низу, карманам и т.д.		1220 $
2	Стачивание швов, вытачек и др. стачивающие операции		335 $
3	Обметка внутренних срезов деталей стачивание бокового шва.	JACK Е4-5-03/233	535 $
4	Заготовка шлевки для брюк	Kansai Special BLX 2202PC	2390 $
5	Изготовление прямой петли		1940 $
6	Пришивание пуговицы		1045 $
7	Выполнение закрепки, притачивание шлевок + пуговичная		2 830 $
	Участок раскроя:
1	Раскройный стол (под размеры клиента) под заказ изготавливаем		напишите ваши размеры
2	дисковый раскройный нож	DS-100
3	сабельный раскройный нож (вертикальный)		286 $

Промышленное оборудование:

Хоть многие и утверждают, что комбинезон — вещь неудобная и непрактичная, я все же с этим не согласна. Есть в этом предмете дамского гардероба что-то привлекательное, а раз так, то он должен быть в шкафу каждой женщины.

Однако комбинезон — такая вещь, которая подойдет не для всякой фигуры, поэтому некоторым женщинам достаточно трудно выбрать его в магазине. Остается лишь одно — сшить комбинезон своими руками, подогнав изделие под индивидуальные особенности. Предлагаю готовые выкройки комбинезона двух размеров — 38 (M) и 40 (L) . Уровень сложности пошива — легкий. Поэтому сшить такую вещь не составит труда даже начинающим мастерицам.

Что потребуется:

Любая легкая ткань на выбор: шелковый крепдешин, вискозный батист или хлопчатобумажный атлас — 2,6 * 1,4 м,
Флизелин формбанд

Выкройка комбинезона

Под фото комбинезонов скачайте выкройки,распечатайте в натуральную величину (масштаб 1:1 или 100%) и перенесите детали на ткань. Отступите по 1,5 см на припуски и 4 см на подгибку низа.

Модель А. Комбинезон классического кроя.

Скачать выкройку комбинезона 38 размер — М:

Модель В. Комбинезон с отрезным верхом на бретелях.

Скачать выкройку комбинезона 40 размер — L:

Как сшить комбинезон

Шаг 1. Прошейте плечевые швы на лифе. Для модели А на обтачках переда и спинки сшейте плечевые срезы. Заутюжьте припуск по внутреннему срезу наизнанку. Пришейте ее ко всем частям лифа. Отверните на изнанку обтачку, края приутюжьте. Пришейте внутренний заутюженный срез.

Шаг 2. Для модели В обе части лифа переда сложите, совместив середины. Таким же образом сложите части лифа спинки. Сметайте срезы.

Шаг 3. На лифе прошейте боковые швы.

Шаг 4. Заутюжьте наизнанку припуски по срезам пройм, подверните до ширины 1 см и застрочите.

Шаг 5. На брюках сделайте боковые и шаговые швы. Припуски заутюжьте на задние половинки. Вложите половинки одну в другую. Одной строчкой прострочите передний и задний швы. Разутюжьте припуски от верха до шагового скругления.

Шаг 6. Пришейте лиф к брюкам в модели В.

Шаг 7. Припуски на подгиб. низа заутюжьте наизнанку, подверните до ширины по 2 см и застрочите.

Выкройки летнего комбинезона для женщины: чертежи с расчетами

Вот еще некоторые схемы для построения выкройки женского комбинезона с шортами и брюками. Все расчеты указаны под определенный размер (TAMANHO — в переводе с португальского “размер” ). Таблица размеров чуть выше, под готовыми выкройками комбинезонов.

Начнем с выкроек от Марлен Мукай. Это плюшевый домашний комбинезон — то, что нужно в холодные зимние вечера. Согласитесь, утеплившись в такой плюшевый комбез в два раза уютнее пить горячий кофе в любимом кресле и просматривать интересный фильм.